在马口铁印刷生产过程中，由于操作不慎会带来一系列弊病，影响产品质量。常见的有如下问题： 
1. 套印不准 
印刷产品的准确度与产品质量关系重大，随着多色印铁机的应用，对套印准确提出更高要求，即使是局部的套印不准，也会使印件质量受到影响。印版本身的套印误差、印版的拉伸变形、滚筒衬垫的不合理、橡皮布质量欠佳，弹性差、易变形；印铁机调节不当、机件精密度差等等，都有可能造成套印不准。 
根据印铁要求，第一块印版必须有定位十字线，以后印版的十字线均与此十字线重合，调节时应掌握如下原则： 
（1）定位力求能伸能落，便于调整； 
（2）印版调节方向位置及多少应力求一致； 
（3）印版调节方向位置及多少应力求一致；应采取多松少拉的办法校版，防止印版调节时因用力过大而造成脱离版夹或变形的弊病； 
（4）印版调节幅度应掌握超前一些，这样可以给印版与滚筒贴附留有余量； 
（5）侧规矩的调节要掌握二点：一是根据马口铁的厚度，适当调节弹簧力量的大小；二是规矩与马口铁距离一般掌握在4～5毫米为宜。 
在印铁过程中，滚筒在机械力的作用下，出现压力变化造成套印不准，我们视为一般性套印不准；印铁机在运转过程中出现某一部件的损坏，以及操作不慎所造成的套印不准，我们视为特殊性套印不准。一般性套印不准主要指印铁机在运转过程中三只滚筒压力改变所造成的“抽涨”现象。 
产生“抽涨”的原因： 
（1） 印版滚筒或橡皮滚筒衬垫变化，导致压力发生变化； 
（2） 橡皮布由于质量欠佳，出现弹性不良。产生“抽涨”规律减印版衬垫，加橡皮衬垫，出现“涨”的现象。 
特殊性套印不准主要是指印铁机部件的磨损或失灵所造成的不准，可以归纳几点： 
（1） 印版或橡皮布安装不当； 
（2） 推铁器和推拉规矩与弹簧力量的选择不妥； 
（3） 牙齿托张合作不协调； 
（4） 牙齿托与夹子咬合不合理。 
图文的套印不准主要由于橡皮布在整个印铁过程中伸度要大，要使生产中橡皮布伸度小，均匀一致。 

2. 印满版产品时马口铁与橡皮滚筒发生沾粘的现象。 
解决办法： 
（1） 降低油墨的粘度，适当增加一些调墨油。 
（2） 检查一下马口铁与印刷压力是否合理。 
（3） 调整合适的印铁机运转速度。 
（4） 控制下墨量。 
3. 印迹色调不正，产生变浅的现象。 
解决办法： 
(1) 检查橡皮布、衬垫物是否合理或者有变化及位移现象产生； 
(2) 控制版面用水量； 
(3) 适当调整一下墨量的输送情况； 
(4) 检查印版对油墨的吸附性及余墨层形成情况。 
4. 水墨平衡失调 
解决办法： 
(1) 由于对水辊、墨辊的调整及使用不合理。印迹较深而印版用水量较为正常，如果关闭墨斗停止供墨则会出现轮廓不清的现象，应当加大版面用水量。 
(3) 印铁中印件印迹丰满且色深，印版又未出现异常。误以为水小于墨而盲目加大印版用水量，造成水大墨大现象。印迹出现针孔状，墨辊上有大量余墨推积起来，使墨辊上墨太厚，而印版上脏。这时宜采取撤墨撤水的双重步骤。并将墨辊上的余墨及时铲掉，一直到恢复正常为止。 

5. 印版上脏 

解决办法： 
(1) 适当增加药水浓度，提高酸液的酸度； 
(2) 掺入一定量的树胶液或酒精； 
(3) 清洗版面，清除污迹。 
6. 印迹干燥不良或返粘现象 
解决办法： 
(1) 适当提高烘房的温度； 
(2) 减慢印铁机的原有运转速度； 
(3) 加入一定量的干燥剂。 
7. 印铁成品生产中划伤的问题 
解决办法： 
(1) 检查印铁机传动机构各部位的容易造成划伤的各种因素； 
(2) 检查吸铁咀和送铁咀的动作情况； 
(3) 剪裁马口铁的刀口处可以作为牙齿的方向; 
(4) 马口铁印件的堆积必须整齐规矩。 
8. 印迹的牢固度差 
解决办法： 
(1) 严格控制和掌握油墨涂料的干燥程度； 
(2) 严格控制印铁油墨中附加剂的用量； 
(3) 充分发挥印铁打底涂料的附着力的作用； 
(4) 对于马口铁的表面油层较厚的印件来说，可以采取高温烘烤或人工擦洗的办法。 
9. 印件的光泽度 
解决办法： 
(1) 控制上光涂料的粘度，尽可能少加稀释剂； 
(2) 防止灰尘、颗粒及其他各种的混入和污染，可采取过滤的方法。 
(3) 更换上光油的品种时，必须彻底清洗机器，杜绝不同种类的上光涂料混用，以免产生一系列问题